?小型翻砂鑄造廠在翻砂鑄造生產(chǎn)過程中，提升鑄件性能與外觀需從工藝優(yōu)化、材料控制、模具管理、操作規(guī)范、后處理強(qiáng)化五個核心環(huán)節(jié)入手，具體措施如下：
一、工藝優(yōu)化：精準(zhǔn)控制鑄造流程
澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)
過濾凈化：在澆注系統(tǒng)中安置鑄造過濾網(wǎng)（如玻璃纖維濾料），可攔截雜質(zhì)和氣體，減少氣孔、夾渣等缺陷，同時提高鑄件機(jī)械性能。例如，過濾網(wǎng)網(wǎng)布生產(chǎn)的過濾網(wǎng)能顯著提升鑄件內(nèi)外質(zhì)量。
溫度控制：根據(jù)鑄件材質(zhì)調(diào)整澆注溫度。澆注溫度過低易導(dǎo)致硫化錳氣孔、液體夾渣；溫度過高則可能引發(fā)砂型漲大，尤其是復(fù)雜砂芯鑄件（如澆注溫度≥1420℃時廢品率顯著上升）。建議使用感應(yīng)電爐熔煉，精準(zhǔn)控制鐵液溫度。
速度與位置：合理選擇澆注速度和位置，確保金屬液平穩(wěn)充型，避免湍流卷氣。例如，采用底注法可使鐵水平穩(wěn)上升，減少對鑄型的沖刷，同時通過多處分散布置內(nèi)澆口實(shí)現(xiàn)熱量平衡，消除粘砂和收縮應(yīng)力。
冷卻與凝固控制
順序凝固：通過調(diào)整鑄件結(jié)構(gòu)（如厚薄均勻）、放置冷鐵或使用導(dǎo)熱系數(shù)不同的材料，引導(dǎo)鑄件向冒口方向順序凝固，將縮孔和縮松引至冒口，提高內(nèi)部致密度。
冒口設(shè)計(jì)：在適當(dāng)位置放置尺寸足夠、數(shù)量合理的冒口，確保有足夠的液體金屬對鑄件就近補(bǔ)縮，減少內(nèi)部缺陷。
二、材料控制：嚴(yán)選原料與配比
型砂質(zhì)量
配方優(yōu)化：根據(jù)鑄件材質(zhì)、尺寸和生產(chǎn)工藝確定型砂配方，包括砂子、粘結(jié)劑（如粘土、樹脂）、附加物（如煤粉）的種類和比例。例如，粘土濕型砂需控制有效粘土含量、總含泥量和顆粒組成，確保型砂強(qiáng)度、透氣性和可塑性。
舊砂處理：定期檢測舊砂性能（如水分、有效粘土量），通過混砂機(jī)充分混合新砂與舊砂，避免因舊砂水分過低導(dǎo)致混砂質(zhì)量下降。例如，舊砂水分過低時，需延長混碾時間以確保性能達(dá)標(biāo)。
金屬液凈化
精煉處理：在熔煉過程中加入精煉劑，去除金屬液中的雜質(zhì)和氣體，提高鑄件內(nèi)在質(zhì)量。例如，鋁合金熔煉時需嚴(yán)格控制熔煉溫度和時間，避免氧化吸氣。
三、模具管理：保障精度與耐用性
模具選材與制造
材質(zhì)選擇：優(yōu)先采用金屬模（如鋁合金），減少木模使用；若需用木模，可與鋁模并用，兼顧成本與精度。
精度控制：嚴(yán)格要求模具制造精度和光潔度，減少分模造型，降低披縫和飛邊風(fēng)險(xiǎn)。例如，模具變形超過2mm時需立即更換，避免影響鑄件尺寸精度。
模具維護(hù)
專人保管：指定專人負(fù)責(zé)模具的保管和維修，確保每套模型與澆冒口系統(tǒng)配套使用，避免因模具磨損或變形導(dǎo)致鑄件缺陷。
四、操作規(guī)范：提升工人技能與執(zhí)行力
造型與合箱
緊實(shí)度控制：砂型緊實(shí)度不足易導(dǎo)致型壁移動和砂芯潰散，引發(fā)內(nèi)部縮孔和表面縮陷。建議采用機(jī)械化造型（如射壓、氣沖造型）提高砂型密度，或通過濕型砂、水玻璃砂充填空心砂芯內(nèi)部，增強(qiáng)剛性。
合箱操作：合箱時需清理分型面，放置石棉繩防止鉆鐵水，避免披縫過大增加清理難度。例如，造型時春砂不實(shí)可能導(dǎo)致鑄件包砂或鐵瘤，需嚴(yán)格操作規(guī)程。
清理與打磨
披縫處理：清理時需采用合適工具去除披縫，避免帶肉或留下齒口，影響表面光潔度。
刷灰與打磨：刷灰時需防止積灰，避免毛坯表面出現(xiàn)凹坑；打磨時需控制力度，確保表面粗糙度符合要求。
五、后處理強(qiáng)化：提升性能與外觀
熱處理
通過淬火、回火等熱處理工藝改善鑄件組織結(jié)構(gòu)，提高強(qiáng)度、硬度和韌性。例如，等溫淬火球墨鑄鐵技術(shù)可顯著提升鑄件性能。
表面處理
噴漆與電鍍：通過噴漆、電鍍等工藝提高鑄件耐腐蝕性和美觀度，滿足不同應(yīng)用場景需求。
機(jī)械加工：對鑄件進(jìn)行精加工（如銑削、鉆孔），確保尺寸精度和表面粗糙度達(dá)標(biāo)，提升整體質(zhì)量。